Stikstofgasondersteunde spuitgieten: een revolutionaire benadering van de productie Spuitgieten is een veel gebruikt productieproces voor het produceren van plastic onderdelen. Het proces omvat het injecteren van gesmolten plastic in een mal en het kunnen afkoelen en stollen. Traditionele spuitgieten heeft echter beperkingen in termen van onderdeelontwerp, productie -efficiëntie en kwaliteit. Stikstofgasondersteunde spuitgieten (NGAIM) is een revolutionaire aanpak die deze beperkingen aanpakt en tal van voordelen biedt aan fabrikanten. NGAIM omvat het injecteren van stikstofgas in het gesmolten plastic tijdens het spuitgietproces. Het gas vormt kanalen of leegingen in het plastic, wat het gewicht van het onderdeel vermindert en de sterkte en stijfheid ervan verbetert. Dit proces zorgt ook voor meer complexe onderdeelontwerpen, omdat het gas kan worden gebruikt om ondersneden, ribben en andere functies te creëren die moeilijk te bereiken zijn met traditionele spuitgieten. Een van de belangrijkste voordelen van NGAIM is het vermogen om cyclustijden te verkorten en de productie -efficiëntie te verhogen. Door stikstofgas te gebruiken om kanalen in het plastic te maken, wordt de koeltijd verkort, waardoor snellere cyclustijden mogelijk zijn. Dit betekent dat fabrikanten in minder tijd meer onderdelen kunnen produceren, wat kan leiden tot aanzienlijke kostenbesparingen. NGAIM biedt ook een verbeterde onderdeelkwaliteit in vergelijking met traditionele spuitgieten. Het gebruik van stikstofgas vermindert het risico op zinkmarkeringen, kromtrekken en andere defecten die kunnen optreden tijdens het koelproces. Dit resulteert in delen die consistenter zijn in grootte en vorm, met een soepelere oppervlakte -afwerking.

Plastic vormmateriaal –PE of polyethyleen, is een thermoplastisch polymeer dat op grote schaal wordt gebruikt in verschillende toepassingen, waaronder verpakking, constructie en auto -industrie. Het is een lichtgewicht, duurzaam en chemisch resistent materiaal dat gemakkelijk te verwerken en te recyclen is. PE kan in verschillende kwaliteiten worden geproduceerd, waaronder polyethyleen met hoge dichtheid (HDPE) en polyethyleen met lage dichtheid (LDPE), die verschillende eigenschappen en toepassingen hebben. HDPE wordt vaak gebruikt in pijpen, flessen en containers, terwijl LDPE wordt gebruikt in films, tassen en verpakkingsmaterialen. PE wordt ook gebruikt in schuim PR Oducts, zoals isolatie- en dempingmaterialen. De belangrijkste voordelen zijn: (1) PE -materiaal uitstekende elektrische eigenschappen. Hoge isolatieweerstand en elektrische sterkte; Over een breed frequentiebereik, de diëlektrische constante en de diëlektrische verlies -raakwaarde van TGδ en aanzienlijk onafhankelijk van frequentieverandering. Omdat de isolatiematerialen van de communicatiekabel bijna ideaal zijn, één medium. (2) Mechanische eigenschappen, volledige flexibiliteit en taai, resistent capacitief goed. (3) Warmteverouderingsweerstand, lage-temperatuurweerstand, koude resistentie en chemische stabiliteit. (4) Goede waterbestendigheid, lage vochtabsorptie, isolatieweerstand ondergedompeld in water wordt in het algemeen nie

China is een belangrijke speler geworden in de wereldwijde auto -industrie. Met de opkomst van binnenlandse autofabrikanten en de toenemende vraag naar auto's, is China ook een toonaangevende fabrikant van auto -onderdelen, inclusief mallen. In dit bericht zullen we een overzicht geven van de Auto Mold -industrie van China en de huidige staat. De automatische schimmelindustrie van China is de afgelopen jaren snel gegroeid. Volgens een rapport van Research and Markets wordt de markt voor automatische schimmels in China naar verwachting $ 4,5 miljard bereikt tegen 2022, met een CAGR van 6,2% van 2017 tot 2022. De groei van de industrie wordt aangedreven door verschillende factoren, waaronder het toenemen De vraag naar auto's, de opkomst van binnenlandse autofabrikanten en de steun van de overheid voor de industrie.

Imd ,,. . IMD PP, PE, Pet .. ,. ,, ,,. Imd (). ,., .Imd ,. IMD,., .Imd, .abs. IMD. , .. ,,. IMD: 1.,. 2. ,,,. 3., ... 4 ... 5. .. Imd-; 1., 2. 3. 4., 5 ...

Om de shotgrootte te berekenen, moet u rekening houden met verschillende factoren. Deze omvatten de grootte van de mal, het gebruikte materiaal en het gewenste deelgewicht. Hier is hoe u de schotgrootte stap voor stap kunt berekenen: 1. Bepaal de grootte van de schimmel De eerste stap is om de grootte van de mal te bepalen die zal worden gebruikt in de spuitgietmachine. Dit geeft u een idee van het volume materiaal dat nodig is om de mal te vullen. 2. Bereken het volume van de schimmel Zodra u de grootte van de mal kent, kunt u het volume berekenen. Dit wordt gedaan door de lengte, breedte en hoogte van de mal te vermenigvuldigen. Als uw mal bijvoorbeeld 10 cm x 10 cm x 10 cm is, zou het volume 1000 kubieke centimeter (CC) zijn. 3. Bepaal het gebruikte materiaal De volgende stap is om het materiaal te bepalen dat zal worden gebruikt in de spuitgietmachine. Verschillende materialen hebben verschillende dichtheden, wat betekent dat ze verschillende volumes nodig hebben om hetzelfde gewicht te bereiken. 4. Bereken de dichtheid van het materiaal Zodra u weet dat het gebruikte materiaal wordt gebruikt, kunt u de dichtheid berekenen. Dit wordt gedaan door zijn massa te verdelen door zijn volume. De dichtheid wordt meestal uitgedrukt in gram per kubieke centimeter (g/cc). 5. Bepaal het gewenste onderdeelgewicht De laatste stap is om het gewenste gewicht van het voltooide deel te bepalen. Dit hangt af van de specificaties dat het product wordt vervaardigd. 6. Bereken de shotgrootte Met al deze informatie kunt u nu de shotgrootte berekenen. De schotgrootte wordt berekend door het volume van de mal te vermenigvuldigen met de dichtheid van het materiaal en het gewenste deelgewicht. De formule is als volgt: Shot Size = (Mold Volume) X (materiaaldichtheid) X (gewenst onderdeelgewicht) Als uw mal bijvoorbeeld een volume van 1000cc heeft, heeft het ge

Spuitgieten is het meest gebruikte productieproces voor de fabricage van plastic onderdelen. Een breed scala aan producten wordt vervaardigd met behulp van spuitgieten, die sterk variëren in hun grootte, complexiteit en toepassing. Het spuitgietproces vereist het gebruik van een spuitgietmachine, ruw plastic materiaal en een mal. Het plastic wordt gesmolten in de spuitgietmachine en vervolgens in de mal geïnjecteerd, waar het afkoelt en stolt in het laatste deel. De stappen in dit proces worden in de volgende sectie gedetailleerder beschreven. Spuitgieten wordt gebruikt om dunwandige plastic onderdelen te produceren voor een breed scala aan toepassingen, een van de meest voorkomende plastic behuizingen. Plastic behuizing is een dunwandige behuizing, die vaak veel ribben en bazen aan het interieur vereist. Deze behuizingen worden gebruikt in verschillende producten, waaronder huishoudelijke apparaten, consumentenelektronica, elektrisch gereedschap en als autodashboards. Andere veel voorkomende dunwandige producten omvatten verschillende soorten open containers, zoals emmers. Spuitgieten wordt ook gebruikt om verschillende dagelijkse items te produceren, zoals tandenborstels of klein plastic speelgoed. Veel medische hulpmiddelen, waaronder kleppen en spuiten, worden ook vervaardigd met behulp van spuitgieten.

In de hedendaagse wereld van productie worden kunststoffen gebruikt om een ​​hele reeks producten te maken, van lichaamsdelen voor auto's tot in sommige gevallen menselijke lichaamsdelen. Elk vormproces vereist een speciaal productieproces dat de onderdelen vormt op basis van hun specificaties. In dit artikel zullen we kijken naar 4 verschillende soorten plastic vormtechnieken en hun voordelen en toepassingen. Blaasvorming Dit type vormen is goed geschikt voor holle objecten, zoals flessen. Het blaasproces volgt de basisstappen die u zou vinden bij het blazen van glas. Een parison, of verwarmde massa van plastic, wordt in een buis geplaatst en vervolgens door de lucht opgeblazen. De lucht duwt vervolgens het plastic tegen de mal, wat betekent dat het de vorm aanneemt van de gewenste vorm. Het plastic wordt vervolgens achtergelaten om te koelen en vervolgens uitgeworpen zodra het op de gewenste temperatuur is. Het klapschimmelproces is perfect ontworpen om op een hoog volume te produceren voor holle objecten uit één stuk. Dit vormproces creëert geüniformeerde ommuurde containers, perfect als u veel flessen wilt produceren.

Het volume van geavanceerde wereldwijde draagbare apparaten is teruggebracht tot 310 miljoen eenheden, een stijging van 16,7% ten opzichte van de vorige periode, en de markt is enorm. Met consumptie -upgrades en de continue uitbreiding van technologieën zoals AI, VR. En AR, draagbare apparaten zijn in het verleden van een enkele functie naar een multifunctionele. En tegelijkertijd de kenmerken hebben om draagbaarder en praktischer te zijn. Slimme draagbare apparaten hebben veel ontwikkelbare applicaties op veel gebieden, zoals gezondheidszorg, navigatie, sociale netwerken, bedrijven. En media, en kunnen veranderingen in het toekomstige leven brengen door middel van toepassingen in verschillende scenario's. Momenteel hebben de belangrijkste draagbare producten op de markt verschillende vormen, voornamelijk, waaronder een slimme bril, slimme horloges, slimme armbanden, mindcontrol, gezondheidskleding, somatosensorische controle en het volgen van items. Onder hen zijn medische en gezondheid, infotainment, sport en gezondheid hotspots. In termen van productfuncties, interconnectie (NFC, WiFi, Bluetooth, draadloos), man-machine-interface (stem, somatosensorisch), detectie (botdetectie, gezichtsherkenning, geografische positionering). Alle soorten sensoren) is een onmisbare functie van dergelijke producten.